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專業設計、生產精密車（chē）床件
一站式精密五金（jīn）件加工製造
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0769-33365859
138-2527-8561
一站式精密五金（jīn）件加工製造
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一、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈（dàn）刀。
2、操作員操作不（bú）當。
3、切（qiē）削餘量（liàng）不均勻。（如（rú）：曲（qǔ）麵（miàn）側麵留0.5，底（dǐ）麵留0.15）
4、切削參數不（bú）當（如：公差太大、SF設置太快等（děng））。
改善：
1、用（yòng）刀（dāo）原則：能大不小、能短不長。
2、添加清角程（chéng）序，餘量盡量留均勻，（側麵與底（dǐ）麵餘量留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作（zuò）員微（wēi）調速度使機（jī）床（chuáng）切削達到（dào）最佳效果。
二、分中（zhōng）問題（tí）：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中（zhōng）棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改（gǎi）善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用（yòng）碎布擦幹淨，最後用（yòng）手確認。
3、對模具分中前（qián）將分中棒先退（tuì）磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校（xiào）表檢查模具四（sì）邊是否垂直，（垂直度（dù）誤差大需與鉗工檢討方案）。
三、對刀問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀（dāo）與平底刀及飛刀之間有（yǒu）誤差。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查（chá），對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹（gàn）淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀（dāo）平刀飛（fēi）刀之間的誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高度不夠（gòu）或沒設（快（kuài）速進給G00時刀（dāo）或（huò）夾頭撞在工件（jiàn）上）。
2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀（dāo）具長度（刃長）和實際加（jiā）工的深度寫錯。
4、程序（xù）單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫（xiě）錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的（de）高度進行準確的測量也確保安全（quán）高度（dù）在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）要一致（盡量用自動（dòng）出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深（shēn）度進行測量，在程序單上寫清楚（chǔ）刀具的長度及刃長（zhǎng）（一般刀具（jù）夾長高出工件2-3MM、刀刃長避（bì）空為（wéi）0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在（zài）程序單上寫清楚。（此操作一（yī）般為手動操作寫好要反複檢查）。
五、撞機（jī）-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如（rú）：單邊取數沒有進（jìn）刀半徑（jìng）等）。
3、用錯刀（dāo）（如：D4刀用D10刀（dāo）來加工）。
4、程（chéng）序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操（cāo）作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向（xiàng）（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什（shí）麽位置上。（底麵、頂（dǐng）麵、分析（xī）麵等）。
2、分中碰數及操數完（wán）成（chéng）後要反複的檢（jiǎn）查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的（de）按順序走。
5、在用手動操作時，操（cāo）作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六（liù）、曲麵精度：
原因：
1、切削參數不合（hé）理，工件曲（qǔ）麵表麵粗糙·。
2、刀具（jù）刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長（zhǎng）。
4、排屑，吹氣（qì），衝油不好。
5、編程走刀方（fāng）式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。
2、刀具（jù）要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝（zhuāng）夾（jiá）刀具時要（yào）求操作（zuò）員盡量要夾短，刀刃避空（kōng）不要太長（zhǎng）。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進（jìn）給設置要合理。
5、工件有（yǒu）毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有（yǒu）直接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊（biān）進行補刀。
