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數控車床上螺紋加（jiā）工的三（sān）大問題和解決方法

文章出處：行業動態責任編（biān）輯：東莞市葫芦侠最新版本下载鑫五金機械有限公司發表時間：2025-05-15

在螺紋車削過程中，經常（cháng）會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新（xīn）裝刀對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車（chē）削螺紋的精度，特別是螺紋（wén）的修複車削，需二次裝夾二次對刀，製約了數控（kòng）車床加工螺紋的加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還（hái）需兩側麵進行精加工，需先粗加工後（hòu）換精車刀進行精（jīng）加工，如果不（bú）能（néng）很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控（kòng）車（chē）削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工的原理

數控車削螺紋與普通（tōng）車床車螺紋有著很大的區別，普通車（chē）床是通過齒輪（lún）機械傳（chuán）遞與絲杠聯動後（hòu）車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個（gè）螺（luó）紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝信號進入（rù）數控係統，有數控係統進行運算控（kòng）製，發出指（zhǐ）令控製伺服電機通過滾（gǔn）珠絲杠控製（zhì）刀具進行移動，實現螺紋的車（chē）削，為了讓螺紋車削（xuē）在多走刀時不亂扣，通過檢（jiǎn）測脈衝信號來控（kòng）製螺（luó）紋的起始加工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器（qì）發出同步（bù）信號（零位信號）後，進行車削運動（dòng），那麽車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的（de）起始點位置，還是等待接（jiē）收到同步信號（hào）（零位（wèi）信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同（tóng）一螺旋線（xiàn）上，所以不會產生（shēng）亂扣現象。

螺紋車削（xuē）裝刀對刀（dāo）中存在的問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首（shǒu）次裝夾（jiá）螺紋刀時會產生螺紋刀刀（dāo）尖與工件（jiàn）回轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀（dāo），由於製造粗糙（cāo），刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中（zhōng）心（xīn）高低影響（xiǎng）刀具（jù）車削後的實際幾（jǐ）何角度。裝刀時（shí）刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪（wāi）斜。螺紋刀伸出（chū）過長（zhǎng），加工時（shí）會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對（duì）刀

在加工高（gāo）精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特（tè）別是Z向）會使螺紋中徑變大產生報（bào）廢。

（3）修複工件對刀

修複工件（jiàn）對刀由於二次（cì）裝夾工件，修複的螺旋（xuán）線與編碼器一轉信號（hào）發生了（le）變化，再次修複加工時會產生亂扣。

解決問題（tí）的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工（gōng）件回（huí）轉中心保持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠（kào）在工件軸線上進行對刀，保持（chí）刀尖角安裝正確。如使用數（shù）控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般隻要把刀杆靠緊刀架的側（cè）邊即可。

（2）粗精加工螺紋刀對刀采用設定（dìng）某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法隻要稍加調（diào）整一下（xià）刀補。

（3）在螺紋加（jiā）工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具（jù）後對刀，工件未取下修複，隻需把螺紋刀安裝的位置與（yǔ）拆下前位置重合在一起，這等同（tóng）於同一把車刀加工。

（4）如修複已（yǐ）拆下的工件，這時確定加工（gōng）起點位置才（cái）能進行修複加工工作，如何確（què）定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有（yǒu）參數與需加工螺紋（wén）參數相同），Z值為距螺（luó）紋起點右端麵整數（shù）螺紋導程距離值，表麵刻出螺旋線，確定螺紋（wén）車削起點，並在卡盤圓表麵相應位（wèi）置刻線（xiàn）標（biāo）記（即使（shǐ）刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向（xiàng）剖麵（miàn）內（nèi））。目的是使（shǐ）信號位置被記錄（lù）下（xià）來，卸下試驗棒，裝夾上要（yào）車削或修複的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工（gōng）位（wèi）置，再將車刀移至卡（kǎ）盤刻線部位，轉動卡盤，使（shǐ）刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內（nèi），記下對應Z向絕對（duì）坐標，最後計算車刀（dāo）Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序（xù）中起（qǐ）點Z向（xiàng）坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺（luó）紋槽的個（gè）數，t為螺距。