​車床（chuáng）的車削加工技術經驗匯總（zǒng）

導讀：車削是指車床（chuáng）加工是機械加工的一部份。車床加工主要用車刀對（duì）旋（xuán）轉（zhuǎn）的工（gōng）件進行車削加工。車床主要（yào）用於加工軸、盤、套（tào）和其他具有回轉（zhuǎn）表麵的工件，是（shì）機械（xiè）製造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。

車工的技術是學不完的，最普通的車工不需要太高的技術。可以分為5類車工，這是目（mù）前社會上最常見的。

1.普通機械車工，簡單易學，找個車床加工部，比你在學（xué）校學的要好；

2.模具車工，尤其是塑料模具精密（mì）車工！對刀具要求嚴格，尺寸精確；

要知（zhī）道什麽鋼的上光效果好，也就是鏡麵。

這套模具（jù）的產品是abs料的還是別的什麽料的，塑（sù）料件的伸縮性是幾絲＝＝＝很多常用知識，橡皮泥是這（zhè）種車工的必備工具（jù）！！！

車出來光潔度要好，易拋光，達到鏡麵（miàn）效果，需要有塑料模具基礎，4爪很常用，一般都是幾塊（kuài）模板加在一起車（chē），塑料模具螺紋知識必須掌握！難度較高（gāo）！

3.刀具車工，加（jiā）工鉸刀，鑽頭，合金刀盤＝＝刀具的刀幹，這種車工是最簡單，也是最（zuì）好幹，最（zuì）累人的；

通常都是大（dà）批量生產，最常用的就是雙頂尖，車錐度，和流（liú）模量（liàng），要作到最快最簡單，把刀具磨損（sǔn）降低到最小，因為這（zhè）種車工加工的產品，硬度不比你的白鋼刀低多少！你的合金刀子磨的好（hǎo）壞，完全影響到（dào）你的成績！！

4.大型設備車工，這種車工要有（yǒu）資深的技（jì）術，年（nián）輕人（rén）基本不敢車！！

用立車的時候教多。　例（lì）：

車一根曲軸，你（nǐ）要先把圖紙反複看（kàn）ｎ次（cì），先車（chē）哪（nǎ）和後車哪，是丟磨量，還是（shì）直（zhí）接加工到尺（chǐ）寸，螺紋是正的還（hái）是反的…＝＝＝一些高級技術（shù）；

5.數控車工，這種車工最簡單，也是最難的，首（shǒu）先你要會看圖紙，編程，換算公式，刀（dāo）具應用！！！

隻要你將其車工理論掌握並有一定的數（shù）學，機械，cad知識學（xué）起來很快。

1簡介釋義

車削（xuē）加工

就是在車床（chuáng）上，利用工件（jiàn）的旋轉（zhuǎn）運動和刀具的直線運動或曲（qǔ）線運動來改變毛坯（pī）的形狀和尺寸（cùn），把它加工成符合圖（tú）紙的要求。

車削（xuē）加工是在車床上利用工件相（xiàng）對於刀（dāo）具（jù）旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加（jiā）工的（de）切（qiē）削能主要由工件而不是刀具提供。車削（xuē）是最基本、最常見（jiàn）的切削加工方法，在生產中占有十分重要的地位。車削適於加工（gōng）回轉表麵，大部（bù）分具（jù）有回轉表麵的工件都可以用車削方法加工，如內外圓柱麵、內外圓錐麵、端麵、溝槽、螺紋和回（huí）轉成形麵等，所用刀具主要是車（chē）刀。

在各類金屬切削（xuē）機床中，車（chē）床是應用最廣泛的一類，約占機床總數的50%。車床既可用車刀對工件進行車（chē）削加工（gōng），又可用（yòng）鑽頭、鉸刀、絲（sī）錐和滾花刀進行鑽孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局形式和結（jié）構特性（xìng）等的不同，車（chē）床可以分為臥式車床、落地車床、立（lì）式車床、轉塔車（chē）床（chuáng）以及仿形車床等，其中大部分為臥（wò）式車床。

安全技術問題

車削加工（gōng）在機器製（zhì）造行業（yè）中是使用（yòng）得最為（wéi）廣泛（fàn）的一種，車床的數量大、人員多、加工範圍（wéi）廣（guǎng），使用的工具、卡具又很繁多、所（suǒ）以車削加工的安全技術問題，就顯得特別重要，其重點工作如下：

1、切屑的傷害及防護措施。車床上加工的各種鋼料零件韌性較好，車削時所產生的切屑富於塑性卷曲，邊緣比較鋒利。在高（gāo）速切削鋼件時會形成紅熱地、很長的切屑，極易傷人，同時經常纏繞在工件（jiàn）、車刀及刀架上，所以工作中應經常用鐵鉤及時清理或拉斷，必要時應停車清除，但絕對（duì）不許用手去清除或拉斷。為防止（zhǐ）切屑傷害常采取斷屑、控製（zhì）切屑流向措施和加設各種防護擋板（bǎn）。斷屑的措施是在車刀上磨出斷屑槽或台階；采用適當斷屑器，采用機械卡固刀具。

2、工件的裝（zhuāng）卡。在車削加工的過程中，因工（gōng）件裝卡不當而發生損壞機（jī）床、折斷或撞壞刀具（jù）以及工件（jiàn）掉下或飛出傷人的事故為數較多。所以，為確保（bǎo）車削加工的安全生產，裝卡工件時必（bì）須格外注意。對大小、形狀各異的零件要選用合適的卡具，不論三爪、四爪卡（kǎ）盤或專用卡具和主軸的（de）聯接必須（xū）穩固可靠。對（duì）工件要卡正、卡緊，大工件卡緊（jǐn）可用套（tào）管，保證工件高速旋轉並切削受力時，不移位、不脫落和不甩出。必要時可用頂尖、中心架等增強卡固。卡緊後立即取下搬手。

3、安（ān）全操作。工作前要（yào）全麵檢查機床（chuáng），確認（rèn）良好方可使（shǐ）用。工件及刀具的裝卡保證位置正確（què）、牢固可靠。加工過程中，更換刀具、裝卸（xiè）工件及測量工件時，必須停車。工件在旋轉時不得用手觸（chù）摸或用棉絲擦拭。要適當選擇切削速度、進給量和吃力深度（dù），不（bú）許超負荷加工。床頭、刀架及床（chuáng）麵上（shàng）不得放置工件、工（gōng）卡（kǎ）具及其他雜物。使（shǐ）用銼刀時（shí）要將車刀移到安全位置，右手在前（qián），左手（shǒu）在後，防止衣（yī）袖卷入。機床要（yào）有專人負責使（shǐ）用（yòng）和保養，其他人員不得動用。

2注意事項

數控（kòng）車床加工的工藝與普通車床的加（jiā）工（gōng）工（gōng）藝類似，但由於數控（kòng）車（chē）床是一次裝夾，連續（xù）自（zì）動加工完成所（suǒ）有車削工序，因而應注意以下幾個方麵。

1．合理選擇（zé）切削用量：

對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材（cái）料、切削工具、切削（xuē）條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加（jiā）工質量。經濟有效的（de）加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進給量和（hé）切深（shēn）直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會（huì）上升，會產生機（jī）械的、化學的（de）、熱的磨損。切削速（sù）度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具後麵磨損關係在極小的範（fàn）圍內產生。但（dàn）進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。它比（bǐ）切削速度（dù）對（duì）刀具的影響小。切深對刀具的（de）影響雖然沒有（yǒu）切削速度和進給量大，但（dàn）在微小切深切削時，被切削材（cái）料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根（gēn）據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類（lèi）、進給（gěi）量、切深等選擇使用的（de）切（qiē）削速（sù）度。最適合的加工條件的選定是在這些因素（sù）的（de）基礎上選定（dìng）的。有規則的、穩（wěn）定的磨（mó）損達到壽（shòu）命才是理想（xiǎng）的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命（mìng）的選擇與刀具磨損、被加（jiā）工尺寸變化、表麵質量、切削噪聲、加工熱（rè）量等有關。在確定加工條件時，需要根據（jù）實際情況進行研究。對於（yú）不（bú）鏽（xiù）鋼和耐熱合金等（děng）難加工材料來說，可以采（cǎi）用冷卻劑或選（xuǎn）用剛性好的（de）刀刃。

2．合理選擇刀具：

（1）粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具（jù），以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

（2）精車時，要選精（jīng）度高、耐用（yòng）度好的刀具，以保證加工精度的要求。

（3）為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

3．合理選擇（zé）夾具：

（1）盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用（yòng）夾具；

（2）零件定位基準重合，以減少定位誤差。

4．確定（dìng）加工路線：加工路線是指數控機床加工過程中，刀具（jù）相對零件的運（yùn）動軌跡和方（fāng）向。

（1）應能保證（zhèng）加工精（jīng）度和表麵粗糙要（yào）求；

（2）應盡量縮短加工路線，減少刀具空行（háng）程（chéng）時間。

5．加工路線與加工餘量的聯係：

目前，在數控車床還未（wèi）達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含（hán）有鍛（duàn）、鑄（zhù）硬皮層的餘量安排在普（pǔ）通車床上（shàng）加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程（chéng）序（xù）的靈活安排。

6．夾（jiá）具安裝要點：

目前液壓卡盤和液壓夾緊（jǐn）油缸的連接是*拉杆實現的，液壓卡盤夾緊要點如（rú）下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸（xiè）下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸（xiè）下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤

3通用守則

車削加工通用工藝守則（JB/T9168.2-1998）

車刀的裝夾

1） 車刀刀杆伸出刀架不宜太長，一般長度不應超出刀杆高度的1.5倍（車孔、槽等（děng）除外）

2） 車刀刀杆中心（xīn）線應與走刀方向垂直或平行。

3） 刀（dāo）尖高度的調整：

（1） 車（chē）端麵、車圓錐（zhuī）麵、車螺紋、車（chē）成形麵（miàn）及（jí）切斷實心工件（jiàn）時，刀尖一般應與工（gōng）件軸線等（děng）高。

（2） 粗車外圓、精車孔、刀（dāo）尖一般應比工件軸線稍高。

（3） 車細長軸、粗車（chē）孔、切斷空（kōng）心工（gōng）件時，刀尖一（yī）般應比工件軸線稍低。

4） 螺紋車（chē）刀刀尖角的平分線應與工件軸線垂直。

5） 裝夾（jiá）車刀時，刀杆下麵的墊片要少而平，壓緊車刀的螺釘要旋緊（jǐn）。

工件的（de）裝夾

1） 用三爪自定心卡盤裝（zhuāng）夾工件（jiàn）進（jìn）行粗車或精車時，若工件直徑小於30㎜，其懸伸長度應不大於直（zhí）徑的5倍，若工件直徑大（dà）於30㎜，其懸伸長度應不大於直徑的3倍。

2） 用四爪單動卡盤、花盤，角鐵（彎板）等裝夾不規則偏重工件（jiàn）時，必須（xū）加配重。

3） 在（zài）頂尖間加工軸類工（gōng）件時（shí），車削（xuē）前要調整尾座頂尖軸（zhóu）線與車床主軸軸（zhóu）線重合。

4） 在兩頂尖間加工細長軸時，應（yīng）使用跟刀架或中心架（jià）。在（zài）加工過程中要注意調整頂尖的頂緊力，死頂尖和中心架應注意潤滑。

5） 使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。

6） 在立車上裝夾（jiá）支（zhī）承麵小、高度高的工件時，應（yīng）使用加高的卡爪，並在適當的部位加拉杆或壓板壓緊工件。

7） 車削輪類、套類鑄鍛（duàn）件時（shí），應按不加工的表麵找正，以保證（zhèng）加工後工件壁厚均勻。

車削加（jiā）工（gōng）

1） 車削台階軸時，為了保證車削時的（de）剛（gāng）性，一般應先車直徑較大的（de）部分，後車直徑較（jiào）小的部分。

2） 在軸得工件上切槽時，應在精車（chē）之前進行，以防止工件變形。

3） 精車帶螺紋的軸時（shí），一般應（yīng）在螺紋加工之後再精車無螺紋部分。

4） 鑽（zuàn）孔前，應將工件端麵車平。必要時應先打中（zhōng）心孔。

5） 鑽深孔時，一般先鑽導向孔。

6） 車（chē）削（Φ10—Φ20）㎜的（de）孔時，刀杆的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑（jìng）大於Φ20㎜的孔時，一般應采用裝（zhuāng）夾（jiá）刀頭的刀杆。

7） 車削多頭螺（luó）紋或多頭蝸杆時，調整好交換（huàn）齒輪後要進行（háng）試切。

8） 使用（yòng）自動車床時，要（yào）按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的（de）調整（zhěng），調好後要進行試車削，首件合格後（hòu）方可加工；加工過（guò）程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表麵粗糙度。

9） 在立式車床上（shàng）車削時（shí），當（dāng）刀架調整好後，不得隨意（yì）移動橫梁（liáng）。

10） 當（dāng）工件的有關表麵有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。

11） 車削圓柱齒輪（lún）齒坯時，孔與基準端麵必須在一次裝夾（jiá）中加工。必（bì）要時應在該端麵的齒輪分（fèn）度圓附近車出標（biāo）記線。

4誤（wù）差補償

現代機械製造技術正朝著高效率（lǜ）、高質量、高精度、高集成和高智（zhì）能方向發展。精密和超（chāo）精（jīng）密加工技術已（yǐ）成為現代機械製造中最重要的（de）組成部分和發展方（fāng）向，並成為提高國際競爭能力的關鍵技術。車削加工誤差隨著精密加工的廣泛應用也成為了研（yán）究的熱門課（kè）題。由（yóu）於在機床的各（gè）種誤差中，熱誤（wù）差以（yǐ）及幾何誤差占據（jù）著絕大部分，故以減少這兩項誤差特別是其中的（de）熱誤（wù）差成為了主要目標。誤差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱（chēng）ECT)隨著科學（xué）技術的不（bú）斷發展而出現並（bìng）發展起來。由機床熱變（biàn）形造成的損失（shī）是相當大的。故極有必要開發能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本熱誤差補償係統來修正主軸(或工件)與切削刀具之間（jiān）的熱誤差，以提高機床加工精度，降低（dī）廢品、增加生產效率和經（jīng）濟效益。

誤差補償的（de）基本定義及特性

基本定義（yì）

誤差補償（cháng）的基（jī）本（běn）定義是人為地造出一種新的誤差去抵消或大大減（jiǎn）弱當前成為問（wèn）題的原始誤差，通過分析、統計、歸納及掌握原始誤差的特（tè）點和規律，建立誤差數（shù）學模型，盡量使人為造成的誤差（chà）和原始誤差兩者的數值相等、方向（xiàng）相反，從而減少加（jiā）工誤差，提高零件尺寸精度（dù）。

最早的誤差補償是通過硬件實現的。硬件（jiàn）補償屬機（jī）械式固（gù）定補償，在機床誤差發生變化時要改變補償量必須重（chóng）新製作零部件、校正尺或重新調整補償機構。硬件補償又有不能解決隨機性誤差、缺乏柔性的缺點。近來發展的軟件補償其特點是在（zài）對機床本身不作任何改動的（de）情況下，綜合運用當代各學科的先進技術（shù）和計算機（jī）控製技術來（lái）提高機床加工（gōng）精度。軟件補償克服了硬件補償的許多困難和缺點，把補償（cháng）技術推向了一個新的階段（duàn）。

特性

誤差補（bǔ）償(技術)具有兩（liǎng）個主要特性:科學性和工程性。

科學性（xìng）誤差補償技（jì）術的（de）迅速發展極大地豐富了精密機械（xiè）設計理論、精（jīng）密測量學和（hé）整個精密工程學，成為這（zhè）一學科的（de）重要分支。與誤（wù）差補償（cháng）相關的技術有檢測技術、傳感技術、信號處理技術、光電技術、材（cái）料技術、計算機技術以及控製技術等。作為（wéi）一門新技術分支（zhī），誤差補償技術具有自己的獨立內容和特色。進一步研究誤差補償技術，使其理論化、係統化，將具有非常重要的科學意義。

工（gōng）程性誤差補償技術的工程意義（yì）是非（fēi）常顯著的，它包含3層含義:一是采用誤差補償技術可以較容易地達到“硬技術”要花費很大代價才能達到的精度水平（píng）;二是（shì）采用誤差補償技術，可以解決“硬技術”通（tōng）常無法達到的精度水平;三是在滿足一定的精度要求（qiú）情況下若采用（yòng）誤差補（bǔ）償技術，則可大大降低儀器和設備製（zhì）造的成本，具有非常（cháng）顯著的經濟效益。

車削加工熱誤（wù）差產生及分類

隨著對機床精（jīng）度要求的進一（yī）步提高，熱誤差在總（zǒng）誤差中（zhōng）的比重將不斷增大，機床（chuáng）熱變（biàn）形已成（chéng）為提高加工精度的主（zhǔ）要障礙（ài）。機床熱誤差主要由馬達、軸承、傳動件、液壓係統、環境（jìng）溫度、冷卻液（yè）等機床內外熱源引起的機床部件熱變形而造成的（de）。機床幾何誤差來自機床的製造缺陷、機床部件之間的配（pèi）合誤差、機床（chuáng）部件的動、靜變（biàn）位等等。

誤差補償基本方法

綜上所（suǒ）述及相關參考文獻（xiàn），可知車削加工誤差一般是由下列因素（sù）引起的：

機床熱變形誤差;

機（jī）床零部件和結構的幾何誤差;

切削力引起的誤差;

刀具磨損誤差;

其他誤差（chà）源，如機床軸係的伺服誤（wù）差，數控插補算法誤差等等。

提高機床精度有兩種基本方法:誤差防止（zhǐ）法和誤差補償法。

誤（wù）差防止法是試圖通過設計和製造途徑消除（chú）或減少可能的誤差源。誤差防止法在一定程度（dù）上對於降低（dī）熱源溫（wēn）升、均衡溫度場和減少機床熱變（biàn）形是有效的（de）。但它不可能完（wán）全消除熱變形，且花費代價是很昂貴的;

而應用熱誤差補償法則開辟了一（yī）條提高機床精度的有效和經濟的途（tú）徑。

相關結論（lùn）

車削加工誤差的研究是現（xiàn）代機械製造中最重要的組成部分（fèn）和發展方向，並成為提高（gāo）國際競（jìng）爭能力（lì）的關鍵技術，誤差的產生是多方麵的（de），對熱誤差的分析與（yǔ）研究有利於提高車削精度和技術要求。

誤差補償技術能滿（mǎn）足工廠（chǎng）實際生（shēng）產要求的高精度、低成本，熱誤差補償技術可以修正主軸(或工（gōng）件)與切削刀具之間的熱漂誤差，提高（gāo）機床加工精度，降低廢品（pǐn）、增加生產效率和經濟效益。

5常見問題

普通車床在強力車削大螺距螺（luó）紋時，有時會出現床鞍振動，輕者使加工（gōng）表麵產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學生經常有（yǒu）紮（zhā）刀或斷刀現象。以上（shàng）問題產生的原因很多，現主要通（tōng）過對刀具的受力（lì）情況分析這一側麵（miàn）來討論這一現象及解決方法。

1 問題的產生及原因

我們知道：車削螺距較（jiào）小的螺紋時，一（yī）般采用直進刀（dāo）切削法（fǎ）(在垂直於工件（jiàn）軸線方向做直線（xiàn）進（jìn）刀)；車（chē）削螺距較大的螺紋時，為減小切削力，往（wǎng）往采用左右借刀切削法(通過移動（dòng）小滑板讓螺紋車刀分別（bié）用左右切削刃切削（xuē）)。

車削螺紋時，床鞍的（de）移動是由長絲杠的轉動帶動開合螺母的移動來實現的。長（zhǎng）絲杠的軸承處有軸向間隙，長絲杠與開合螺母之（zhī）間也同樣有軸向間隙。當采（cǎi）用左右借刀切削法強力車削右旋蝸杆（gǎn）用右主刀刃切削時，刀具承受了工（gōng）件給它的力P,(忽略切屑與前刀麵的摩擦力（lì），把力P分解成軸向分力Px和徑向分力巧，其（qí）中軸向分力Px與刀具的進給方向相同，刀（dāo）具（jù）把這個軸向分力Px傳給了床鞍，從而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來（lái）回竄動，其結果是使刀具來回（huí）竄動，並使加工表麵產（chǎn）生波紋，甚至斷刀。但用左主（zhǔ）刀刃切削時就沒有這種現象，當用左主刀刃切削時，刀具所（suǒ）承（chéng）受的軸向分力Px與進給方（fāng）向相反，往消除間隙的方向運動，這時床鞍做勻速運動（dòng）。

切（qiē）斷時（shí），中滑板的移動是由中滑板絲（sī）杠的旋轉帶動螺母的移動（dòng）來實現的，絲杠（gàng）軸承處有軸向間隙，絲（sī）杠（gàng）與螺母之間也有軸向（xiàng）間隙。在車床上切斷時，刀具前刀麵(帶有前角的)承受了工件給它的力P，(忽略切屑與前刀麵的摩（mó）擦力，把力P分解成力Pz和徑向分力巧（qiǎo），其中徑向分力巧與切斷車刀的進給方向相（xiàng）同，指向工件，將刀具朝工件（jiàn）裏推，從（cóng）而會（huì）拉動中滑板向有間隙方向竄動，使切斷刀突（tū）然紮人工件，造成（chéng）紮(斷)刀或工件彎曲。

2 解決方法

當車削螺距較（jiào）大采用左右借（jiè）刀（dāo）切削法的螺紋時，除了調整好車床有關（guān）參數外（wài），還應調（diào）整（zhěng）床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍（shāo）緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少（shǎo）床鞍竄動的可能性，但這個間隙也不能調的（de）太緊，以能平穩搖動床鞍為宜。

調整好中滑板（bǎn）的間隙，盡量使間隙最小；調整好小滑板的鬆緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位（wèi）。應盡量縮短工件和刀杆伸出的長度，盡量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削時，要減小背（bèi）吃（chī）刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要鋒利，以減小刀具（jù）所承（chéng）受的軸向分力Px。從理論上講，右（yòu）主刀刃的前（qián）角越大越好。