​數控加工的十（shí）二個經驗總結

由於數控加（jiā）工的複雜性（如不同的機床，不同的材（cái）料（liào），不同（tóng）的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）從事數控加工（無論是加工還（hái）是編程）到到達一定水平（píng），必須經過一段比較長的時間，此手冊是（shì）工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控（kòng）加工工藝、工序（xù）、常用刀具參數的選擇、加工（gōng）過程中（zhōng）的監（jiān）控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一（yī）般可按下列（liè）方法進行（háng）：

（1）刀（dāo）具集中分序法就是按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第（dì）二把刀、第三把完成它們可（kě）以完成的其（qí）它部位。這樣可減少換刀次（cì）數,壓（yā）縮空程（chéng）時間，減少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其（qí）結構特點將加工部分分成（chéng）幾個部分，如內形、外（wài）形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後（hòu）加工孔；先加工簡單的（de）幾何形狀，再加工複雜的幾（jǐ）何形狀；先加工精度較低的部位，再加（jiā）工精度（dù）要求較高的部位。

（3）以粗、精加工（gōng）分序法（fǎ）對於易發生（shēng）加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要（yào）進行校形，故一般來說凡（fán）要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃（huá）分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能（néng），零件數控加工內容的多（duō）少，安裝次數及本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議（yì）采用工序集中的（de）原則（zé）還是采用工序分散的原則，要根據實際情況（kuàng）來確定（dìng），但（dàn）一定（dìng）力求合理。

加（jiā）工順（shùn）序的安排應根據（jù）零（líng）件的（de）結（jié）構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上（shàng）道工序的（de）加（jiā）工不能影響下道工（gōng）序的（de）定位與夾緊，中間穿插有通（tōng）用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序，後進（jìn）行外形（xíng）加工（gōng）工（gōng）序。

(3)以相同定位、夾緊（jǐn）方式或同一把刀加工的工序最好連接（jiē）進行，以減少重複定位次（cì）數，換刀次數與挪（nuó）動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的（de）多道工（gōng）序，應先安（ān）排對工（gōng）件剛（gāng）性破壞小的（de）工序。

在確定定位基準（zhǔn）與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求（qiú）設計、工藝、與編程計算（suàn）的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數（shù），盡可能做到在一次定位後就能加（jiā）工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢（chàng），其定位（wèi）、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采（cǎi）用用虎鉗或加底（dǐ）板抽螺絲的（de）方式（shì）裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已（yǐ）精加工過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固（gù）定尺寸關係的地方設立（lì）一個相（xiàng）對對刀位置，這樣可以根（gēn）據它們之間的（de）相對位置關係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對刀位置通常（cháng）設在（zài）機床工作台或夾具上。其選擇原（yuán）則如下：

1）找（zhǎo）正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係（xì）的原點位置是由操作者（zhě）自己（jǐ）設定（dìng）的，它在工件裝夾完（wán）畢後，通（tōng）過對刀確（què）定，它反映（yìng）的是工件（jiàn）與機床零點之（zhī）間的距離位置關係。工件坐標（biāo）係一旦固（gù）定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係與編程（chéng）坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

走刀路線是（shì）指數控加工過程（chéng）中刀具相對於被加（jiā）工件的（de）運動軌跡和方向。加工路線（xiàn）的合理選（xuǎn）擇是非常重要（yào）的，因為它（tā）與零件的加工精度和表麵質量密（mì）卻相關。在確定走刀路（lù）線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工（gōng）精度要求。

2）方（fāng）便數值計算，減少編程工作（zuò）量。

3）尋求（qiú）最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工（gōng）件（jiàn）輪廓表麵加工後的粗糙度的要（yào）求，最終輪廓應（yīng）安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切（qiē）入與切出）路（lù）線也（yě）要認真考慮，以盡（jìn）量減少在（zài）輪廓處停刀（切削力突然變化（huà）造成彈（dàn）性（xìng）變形）而留下刀痕，也要避（bì）免在輪廓（kuò）麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自（zì）動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進（jìn）行監控，防（fáng）止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故（gù）。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮以下幾個方（fāng）麵：

1．加工過（guò）程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動（dòng）加工過程中，根據設（shè）定（dìng）的切（qiē）削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削（xuē）。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中（zhōng）的切削負荷變化情況（kuàng），根據刀（dāo）具的承受力狀況（kuàng），調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過（guò）程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的（de）。隨（suí）著切削過程的進行，當工件上有硬質（zhì）點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削（xuē）聲（shēng）音發生變化，刀具與工件之間（jiān）會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時（shí）調整切削用量及（jí）切削條件，當調整效果不明顯（xiǎn）時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要（yào）是保證工件的加工尺寸和加工表麵（miàn）質（zhì）量，切削速度較高，進給量較大。此（cǐ）時應著重注意積屑瘤對加工表麵（miàn）的（de）影響，對（duì）於型腔加工，還（hái）應注意拐角處加工過切與讓刀。對於（yú）上（shàng）述問題的解決，一是要注意調整切削（xuē）液的（de）噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻（què）條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整（zhěng）切（qiē）削用量，盡可（kě）能避免（miǎn）質量的變（biàn）化。如調整仍無（wú）明顯（xiǎn）效（xiào）果，則應停（tíng）機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀（dāo）具的位置。如刀具在切削過程中（zhōng）停機，突（tū）然的主軸停轉（zhuǎn），會使工件（jiàn）表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很（hěn）大程度決定了工件的加工質（zhì）量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查（chá）、工件表麵分析等（děng）方法（fǎ）判斷刀具的正常磨損狀況及（jí）非正常破損狀況（kuàng）。要根（gēn）據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具（jù）未及時（shí）處（chù）理而（ér）產生的（de）加工質（zhì）量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質（zhì）合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采（cǎi）用二次走刀加工（gōng），第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次（cì）走（zǒu）刀寬（kuān）度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工（gōng）曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀（dāo）具的（de）圓刀多用於開粗。

（一）加工程序單（dān）是數控加工工（gōng）藝設計的內容之一，也是需要操作者（zhě）遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的（de）是讓操（cāo）作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二（èr））在加工程序單裏，應包括（kuò）：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個程序所（suǒ）使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還（hái）是精加工），理論加工時間等。

在（zài）確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式（shì）；2、工件毛胚的大小----以（yǐ）便確定加工的範圍或是（shì）否需要（yào）多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀（dāo）具有（yǒu）哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程（chéng）序，若一定要（yào）用到此刀具（jù），則可以提前準（zhǔn）備。

安全高度的設定原則：一般（bān）高過島嶼的最高麵。或者將編程（chéng）零點（diǎn）設在最（zuì）高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式（shì）不同，所以要針（zhēn）對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保（bǎo）證編出來的程序可以（yǐ）運行。

程序（xù）輸送的方式可分為CNC和（hé）DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀（dú）帶機，通（tōng）訊（xùn）線等（děng））輸送到機床的存（cún）儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時（shí）候（hòu）可采用（yòng）DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也（yě）即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容（róng）量受大小（xiǎo）的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原（yuán）則是:

少切削,快進給(即切削深度（dù）小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等（děng）).