​軸類零件如何車削 ，軸類零件的車削工藝是什麽

零件的加工工藝分析，是對工件從毛坯準備到成品完成的加工工藝路線和過程進行的合理科學分析（xī）。一（yī）個零件車（chē）了要進行車削加（jiā）工之外，還需要根據不同（tóng）的要求，進行其他多種加工。而對（duì）於一個零件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵。因此在進行車（chē）削加工之前，需要結合零件個部分工序，製訂出合（hé）理的加工工（gōng）藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零（líng）件（jiàn）為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火（huǒ）—粗車大端直徑（jìng）和端麵（miàn）—鑽中心孔—粗車小端直（zhí）徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗（qián）鑽孔—驗收—外圓（yuán）磨—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量（liàng）生產所用的坯料為模鍛件，其優點主（zhǔ）要（yào）是鍛造精度高。加（jiā）工餘量少，但產生組織不均以及表麵出現硬（yìng）層。為了改善切削性能，所以邀進行（háng）正火。如果是單件生（shēng）產，毛（máo）坯（pī）直接采用棒料，隻是加工餘量（liàng）較（jiào）大，會影響生產效率（lǜ）和材料利用率（lǜ）。

（2）其中（zhōng）第三道工序是先（xiān）車（chē）端麵，然後鑽中心孔（kǒng），再用頂尖支承候車削（xuē）外圓，有利於安裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同（tóng）軸（zhóu）度。

（3）第（dì）七道工序是量頂尖定位由磨（mó）削來（lái）保證精度和粗糙（cāo）度（dù）要求。

二、轉（zhuǎn）向節軸的（de）加工

加工工藝路線（xiàn）

鍛（duàn）造—正火—劃線（xiàn）—鑽中心孔—粗車外圓—車（chē）螺紋—精車（chē）外圓—驗收—劃線—刨開檔（dàng）—粗精車（chē）孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔（kǒng）—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方（fāng）法步驟分析

首先根據各（gè）加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用（yòng）兩頂尖裝夾方法（fǎ），把（bǎ）軸端各檔外圓粗、精車（chē）加工好。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階台（tái）軸的加（jiā）工實例分析

加工工藝路（lù）線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車（chē）各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各（gè）外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分（fèn）析

（1）由於（yú）工件各階台之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除（chú）的（de）餘量較少，下料後直接進行調質。如果（guǒ）毛坯（pī）餘量大，工件精度要求（qiú）更高（gāo）時，調質處理應安（ān）排在粗車之（zhī）後，精車之前進（jìn）行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準（zhǔn）。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺紋時（shí）切削（xuē）力不宜過大，也可采用先車削螺紋後，再（zài）精車（chē）有精度要求的外徑。目的是為了（le）保證（zhèng）同軸度要求（qiú）。

四、差速器十字軸的加工

加（jiā）工工藝路（lù）線

落（luò）模—模鍛—正火—車基準孔（kǒng）和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱（léng）—滲碳—中心孔切（qiē）碳—淬火（huǒ）—整形（xíng）或修整中心孔—中心（xīn）孔研磨（mó）—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗（yàn）—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大（dà），故淬火後除整形校正（zhèng）外，對部分變（biàn）形大的零件必要時修整中（zhōng）心孔。為使中心孔在淬火後不至於硬度很高，中心（xīn）孔處滲（shèn）碳後淬火前應進行（háng）切碳加工。

（2）由於十字軸（zhóu）形狀（zhuàng）複雜，自身強度較差，為防止車削變（biàn）形影響（xiǎng）精度，則對車削後十字（zì）軸進行檢查對位置精度超差的進行一次校正加工（gōng）。