​數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同（tóng）的機床，不同的材料，不同的刀具（jù），不（bú）同的切削方式，不同的參數設定等等），決（jué）定了從（cóng）事數（shù）控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工（gōng）程師在（zài）長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工（gōng）工藝、工序、常用刀具參數（shù）的選（xuǎn）擇（zé）、加（jiā）工過程中的監控等方麵的（de）一些經驗總匯（huì），可（kě）供大家（jiā）參考。

一．問：如（rú）何對加工（gōng）工序進行劃分？

答（dá）：數控加工工序的劃分一般可按下列（liè）方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具（jù）劃分工序，用同一把刀具（jù）加工完零（líng）件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它（tā）們可以完成的（de）其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位（wèi）誤差。

（2）以加工部（bù）位分序法（fǎ） 對（duì）於加工（gōng）內容（róng）很多（duō）的零件，可按其結構特點將加工部分分成（chéng）幾（jǐ）個（gè）部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定位麵，後加（jiā）工（gōng）孔（kǒng）；先加工簡單的幾何形狀（zhuàng），再加工複雜的幾何（hé）形狀；先（xiān）加工（gōng）精度較低的部位，再（zài）加工精（jīng）度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發生加（jiā）工（gōng）變形的零（líng）件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來（lái）說凡要進行粗（cū）、精加工的都要將工序（xù）分開。

綜（zōng）上所述，在劃分工序時，一（yī）定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握（wò）。另建議采用工序集中的原（yuán）則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順（shùn）序的安（ān）排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件（jiàn）的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的（de）需（xū）要（yào）來考慮，重點是工件（jiàn）的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合（hé）考慮。

(2)先（xiān）進（jìn）行內形內腔（qiāng）加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進（jìn）行，以減（jiǎn）少重複定位次數，換刀次數與挪動（dòng）壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工（gōng）序，應先（xiān）安排對工件剛性破壞小的工序。

三．問（wèn）：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全（quán）部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢（chàng），其定位、夾緊機構不（bú）能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式（shì）裝夾。

四．問：如何確定（dìng）對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被（bèi）加工零件的（de）上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或已（yǐ）精加工過的部位，有時在第一道工序後（hòu）對刀點被（bèi）加工毀（huǐ）壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相（xiàng）對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置（zhì），這樣可以根（gēn）據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作（zuò）台或夾（jiá）具上。其選擇原則如（rú）下：

1） 找（zhǎo）正容（róng）易。

2） 編程方便。

3） 對（duì）刀誤差小。

4） 加（jiā）工時（shí）檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床（chuáng）零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦（dàn）固定，一（yī）般不作改變。工（gōng）件坐標係與編程坐標（biāo）係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀（dāo）路線？

走刀路（lù）線是（shì）指數控加工過程中刀具相對於被（bèi）加工件的運動軌跡和方向（xiàng）。加工路線的合（hé）理選擇（zé）是非（fēi）常重要的，因為它與零件的（de）加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾（jǐ）點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便（biàn）數值計算，減少編程（chéng）工作（zuò）量。

3） 尋求最（zuì）短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少（shǎo）程序段數（shù）。

5） 保證工（gōng）件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一（yī）走刀連續加工出（chū）來。

6） 刀具的進退（tuì）刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造成彈性（xìng）變形）而留下刀痕，也要避免在（zài）輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

六．問：如何在（zài）加工過程中監控與調整？

工件在找正（zhèng）及程（chéng）序調試完成之後，就可進（jìn）入自動加工階段。在自動加工過程（chéng）中（zhōng），操作者要對切削的（de）過程（chéng）進（jìn）行監控，防止出現（xiàn）非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行（háng）監（jiān）控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗（cū）加工主要（yào）考慮的（de）是工件表麵的（de）多餘餘量（liàng）的快速切除。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操（cāo）作

者應注意通（tōng）過切削負荷表觀（guān）察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受（shòu）力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過（guò）程中，一般開始切削時，刀具切削工（gōng）件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機（jī）床的運動（dòng）是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有（yǒu）硬質點或（huò）刀具磨損（sǔn）或刀具送夾等原因後，切削過程出（chū）現不穩（wěn）定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應（yīng）及時調（diào）整切削用量及切削條（tiáo）件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀（zhuàng）況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸（cùn）和加工表麵質量，切（qiē）削速度較高，進給量較大。此時應（yīng）著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的（de）影響，對於型（xíng）腔加工，還（hái）應注意拐角處加工過切與讓刀（dāo）。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的（de）已（yǐ）加工麵質量（liàng），通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如（rú）調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否（fǒu）合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時（shí），要注意（yì）刀具的位（wèi）置。如（rú）刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的（de）質量（liàng）很大程度決定了工件的加工（gōng）質量。在自動加工切削過（guò）程中（zhōng），要通過聲（shēng）音監控（kòng）、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件（jiàn）表麵分（fèn）析等（děng）方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及（jí）時處理（lǐ），防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合（hé）理選擇加工刀具？切（qiē）削用量（liàng）有幾大要（yào）素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的（de）轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨（mó）硬質合金端銑刀或（huò）立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡量采用二（èr）次（cì）走刀加工，第一次走刀最好（hǎo）用端銑刀（dāo）粗銑，沿（yán）工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵（miàn）。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用（yòng）於加工曲麵和（hé）變斜角（jiǎo）輪廓外形。而球刀（dāo）多用於（yú）半精加（jiā）工和精加工（gōng）。鑲（xiāng）硬質（zhì）合（hé）金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單（dān）有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是（shì）數控加工工藝設計的（de）內容之一，也是需要（yào）操作者遵守、執行的規（guī）程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾（jiá）和（hé）定位方式、各個加工程序所選（xuǎn）用的（de）刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖（tú）和編程（chéng）文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所（suǒ）使用的刀具、切削的（de）最大深（shēn）度，加工性質（zhì）（如粗（cū）加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大（dà）小----以便確（què）定加工的（de）範圍或是否需要多次裝（zhuāng）夾；3、工件的材料（liào）----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加（jiā）工時因無此（cǐ）刀具要修改（gǎi）程序，若一定要（yào）用（yòng）到此刀具，則可（kě）以提前準備。

十、問：在編（biān）程中安全高（gāo）度的設定有什（shí）麽原則？

答：安全高度的設定（dìng）原則：一般高過島嶼（yǔ）的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可（kě）以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後（hòu），為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的（de）機床選擇正確的後處理格式才能（néng）保證編出（chū）來的程序可以（yǐ）運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩（liǎng）種，CNC是指程序通過媒體介質（zhì）（如軟盤，讀（dú）帶（dài）機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調（diào）出（chū）程序來進行加工。由於（yú）存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式（shì）進行加工（gōng），由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量（liàng）的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度（dù）小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等（děng）).