​數（shù）控車床使（shǐ）用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工（gōng）技術已（yǐ）廣泛應用於機械製造行業，如（rú）何高效、合理、按質按量完成（chéng）工件的加工，每個（gè）從事該行業的工程技術人員或多（duō）或少都有自己的經（jīng）驗。筆者從事數控工作多年，積累了一（yī）定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首（shǒu）句（jù）妙用G00的技（jì）巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車削方麵的技術書（shū）籍，程序首（shǒu）句均為（wéi）建立工件坐標係（xì），即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設（shè）定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均（jun1）設定在工件右端麵)。采用這種（zhǒng）方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定（dìng）的（de）既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀（dāo）後，裝（zhuāng）夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手（shǒu）輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不（bú）動，沿（yán）X軸釋放（fàng）刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工（gōng）件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出（chū）的工件台階直徑γ，輸（shū）入G50 Xγ，電腦記憶（yì）該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原（yuán）點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在（zài）XαZβ處至關（guān）重要，否則，工件坐標係就會被（bèi）修改（gǎi），無法正常加工工件。有過加工經驗的（de）人（rén）都知道，上（shàng）述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦（dàn）出現意外（wài），X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電（diàn）等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去（qù）對G50設（shè）定的工件（jiàn）坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重新（xīn）將刀具運（yùn）行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一（yī）件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標係固定在機床上（shàng），將程序（xù）首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上（shàng）述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟（qǐ）係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件（jiàn）加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句（jù）用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在（zài）機床上（shàng），不再（zài）囿於（yú）G50 Xα Zβ程序（xù）原點（diǎn）的限製，不改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到（dào）了意想不到的效（xiào）果。

二、控製尺寸精度的技（jì）巧

1）修改刀補（bǔ）值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者（zhě）其他原因造成工件（jiàn）誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達（dá）到要（yào）求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸（shū）入法

根據“大減小，小（xiǎo）加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減（jiǎn）少2號刀補（bǔ）。

b. 相對坐標法

如上例（lì），002刀補處輸入U-0.1，亦可（kě）收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺（chǐ）寸精度

對於大部分（fèn）數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙（xì）的影響，加工（gōng）出的工件（jiàn）尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間（jiān）隙的影響。如（rú）用1號（hào）刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後（hòu），再在001刀補處輸（shū）入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車（chē），消除了絲（sī）杆間隙的影響，保證了尺寸精（jīng）度的穩定 數控，機（jī）床，模具設計,數控（kòng）車（chē）床，數控技術

3）程序編製保（bǎo）證（zhèng）尺寸（cùn）精度（dù）

a. 絕（jué）對編程保證尺寸精度

編（biān）程有絕對編（biān）程和相對編程。相對編（biān）程是指在加工輪廓曲線上，各線段的（de）終點位（wèi）置以該線段起點為坐標原點而確定（dìng）的坐標係。也就是說，相對編（biān）程的坐標原點經常在變換（huàn），連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的（de）基準點，即坐標原點，故累積誤（wù）差較相對編（biān）程小。數控車削工（gōng）件時，工（gōng）件徑向（xiàng）尺寸的精度一般比軸向尺（chǐ）寸精度高（gāo），故（gù）在編（biān）寫程序時，徑向（xiàng）尺寸最（zuì）好采用絕對（duì）編程，考慮（lǜ）到加（jiā）工及編寫（xiě）程序的方便，軸向尺寸常采用相對編（biān）程，但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕對編（biān）程。

b. 數值換算保（bǎo）證尺寸（cùn）精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基（jī）準與編程所需的尺寸（cùn）基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係中的尺寸。如圖（tú）2b中，除尺寸13.06mm外，其餘（yú）均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的（de）編程尺（chǐ）寸。其中（zhōng），φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為（wéi）分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控（kòng）製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車（chē）測量，發現（xiàn）工件尺寸達不到要求，尺寸變（biàn）化無規（guī）律。如用1號外（wài）圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加（jiā）工後停車測量，各軸段徑向（xiàng）尺寸如（rú）下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此（cǐ），筆者采用修改程（chéng）序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為（wéi）X23.03，X16改為X16.04，這（zhè）樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差（chà）0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸（shū）入U-0.06。

經過上述程序（xù）和刀補雙管齊下的修改後，再（zài）調用（yòng）精車程序，工（gōng）件（jiàn）尺寸一（yī）般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加（jiā）工中，操作者隻有具備較（jiào）強的（de）程序（xù）指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編製出（chū）高質量的（de）加工（gōng）程序，加工出高質量的工件。