數控（kòng）車削加工工藝問題的探討

理想的加工程序（xù）不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時（shí）應能使數控機床的功能得到（dào）合理的應用和（hé）充分的發揮。數（shù）控機床是一種高（gāo）效率的自動化設備，它的效率高於普通機床的2～3倍，要充分發揮（huī）數控機床的這一特點，必須在編程之前對工件（jiàn）進行（háng）工藝分析，根據（jù）具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控（kòng）加工工藝考（kǎo）慮不周是影響數控機床加工質量、生產效率及加工成本的重要因素。本文從生產實踐出發，探討和總（zǒng）結一些數控車削（xuē）過程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在數控機床上（shàng）加工零件，工序比較集中，一次（cì）裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則（zé）有（yǒu）以下兩種。

保證精度原則（zé）

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一（yī）次（cì）裝夾中完成，以保證（zhèng）零件的加工精度（dù），當熱變形和切削力變形對零件（jiàn）的加工精度影響較大時，應將（jiāng）粗、精加工分開進行。

提（tí）高生產效率的原則

數控加工中，為（wéi）減少換刀次數，節省換刀時間，應將需（xū）用同一把刀加工的（de）加工部位全部完成後，再換另一把刀來加工其它（tā）部位。同（tóng）時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線（xiàn）到達（dá）各加工部位。

實際生產中，數控加工常按刀具或（huò）加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控（kòng）加工中，數控程（chéng）序應描述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取決於運動著的刀刃包絡線的位置（zhì）和形狀（zhuàng），但在程序編製中，隻需描（miáo）述刀具係統（tǒng）上某一選定點的軌跡即可（kě）。刀具的刀位點即為在程序編製（zhì）時，刀具上所選擇的代表刀具所（suǒ）在位置的點，程（chéng）序所（suǒ）描述的加工軌跡即為該點的（de）運動軌跡。

在數控車削中，從理論上講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便（biàn）編程和（hé）保證加工精度（dù），刀位點的選（xuǎn）擇有一定的要求和（hé）技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般（bān）遵循以（yǐ）下規則：立銑刀應是（shì）刀具（jù）軸線與刀具底麵（miàn）的交點：球頭（tóu）銑（xǐ）刀是球頭的球心（xīn）：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選（xuǎn）擇時應注意：

·選擇（zé）刀具上能（néng）夠直接測量的點（diǎn），刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下（xià），刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難於測量的尺寸發生聯係（xì）；

·所選擇的刀位點能使（shǐ）刀具（jù）極限位置直接體現（xiàn）於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定（dìng）的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形（xíng）標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切（qiē）削時，從第二刀開始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突（tū）增。如圖2所（suǒ）示，設以90°主偏角的刀具分層車削外圓（yuán），合理的安排應（yīng）是每一刀的（de）切削終點依（yī）次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止（zhǐ）在同一軸向（xiàng）位置上，車刀主切削刃就可能受到（dào）瞬時的（de）重負荷衝擊。如分層切削時（shí）的終（zhōng）止位置作出層層遞退的安排，有利（lì）於延長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀（dāo）”時刀（dāo）補（bǔ）值的確定

對於（yú）薄壁工件（jiàn），尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致（zhì）所車削工件尺寸發生變化，一般是外（wài）圓變大，內孔（kǒng）變小。“讓刀”主要是由工件加工時的彈性變形引（yǐn）起，“讓刀（dāo）”程度與切削時的背吃刀（dāo）量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小範（fàn）圍調整，以減少“讓刀”對加工精度的影響。如圖3所示，設欲加工（gōng）的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試切削時，取t值的一（yī）半作（zuò）為切削時的背吃刀量，試切削在該表麵（miàn）的全（quán）長上進行，試切削後，程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等（děng）於A+t，按出現的（de）誤（wù）差大小調整刀具的刀補值，然後繼續（xù）運行程序（xù），完成精（jīng）加工走刀（dāo）。由於精加工過程與試切削過程采用相（xiàng）同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給速度，切削抗（kàng）力相同，工（gōng）件（jiàn）相應的彈性變形相同，所（suǒ）輸入的刀補值剛好能抵消“讓（ràng）刀”所產生的變形，保證（zhèng）車削工件的尺寸精度（dù）。左旋肉（ròu）堿曬後去（qù）皺眼霜哪個（gè）牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種（zhǒng）減肥運動好眼霜什麽身體（tǐ）滋潤好（hǎo）

5 車削時的斷屑問題

數控車（chē）削是自動化加工，如（rú）果（guǒ）刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本（běn）身的（de）斷屑性能，其次應合理選擇刀具的切削用量，避免（miǎn）產生妨礙加（jiā）工（gōng）正常進行的條帶形切屑。數控車削中，最（zuì）理想的（de）切屑是長度為50～150mm，直徑（jìng）不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便（biàn）於收集和清除。如果斷屑（xiè）不理想，必（bì）要時可在程序中安排暫停，強（qiáng）迫斷屑：還可（kě）以（yǐ）使用斷屑台來加（jiā）強斷屑效果。使用（yòng）上（shàng）壓（yā）式的機夾可轉位（wèi）刀片時，可用壓（yā）板同時將斷屑台和刀片一起壓緊（jǐn）：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切削方（fāng）式改善排屑（xiè）。

6 可轉位刀（dāo）具刀片形（xíng）狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具（jù）提出了更高（gāo）的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要（yào）求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高（gāo）效（xiào）率（lǜ）的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車削（xuē）中廣泛采用機夾可轉位刀具，它是提高數（shù）控加工生產率，保證產品質量的重（chóng）要手（shǒu）段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片（piàn），其次是三角形（xíng）刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形（xíng）刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱（líng）形刀片刀尖（jiān）角大小適中，刀片既有較好的強（qiáng）度、散熱性和耐（nài）用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好（hǎo），可用刀片底麵及非切削（xuē）位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀尖位置（zhì）精度僅與刀片本身的外形尺（chǐ）寸精度相關，轉位精度較高，適合（hé）數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多（duō）用於（yú）車削工件的複雜型麵或（huò）開（kāi）挖溝槽。

7 切槽的走刀路（lù）線

較深的（de）槽型，在數控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等於（yú）要求加（jiā）工的槽寬，則切槽刀一次切槽刀位，若以（yǐ）較窄的切槽刀加工較寬的槽（cáo）型，則應分多次切入。合理的切（qiē）削路線是：先切中間，再切左右（yòu）。因為刀（dāo）刃兩側的（de）圓角半徑通常小於工件槽底和（hé）側壁（bì）的轉接圓角半徑，左右兩（liǎng）刀切下時，當刀具接近槽底（dǐ），需要各走一段圓弧。如果中間的一刀不（bú）提前切削，就（jiù）不（bú）能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件槽底兩側的圓角半徑一致，仍（réng）以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等（děng）的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負（fù）荷重，刀具的磨損還是均（jun1）勻的。機夾式的切槽刀不宜安（ān）排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指（zhǐ）令性文件（jiàn），數控（kòng）機床受控於程序指令，加工的全過程是按程序（xù）指令自動進行，數控加工程序不（bú）僅包括零件的工藝過程，還要包括（kuò）切削用量（liàng）、走刀路線、刀具（jù）尺寸以（yǐ）及機床的運動（dòng）過程，數控（kòng）加工的工藝更（gèng）加詳細，其工（gōng）藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮和零（líng）件（jiàn）加工質量，在實際生產中應特別重視。