​五金衝壓模（mó）具常用標準化（huà）結構

1壓線入子結構

壓線（xiàn）的目的（de）：

(1). 材料預（yù）變形，減少折彎時的阻力，使折（shé）彎時的尺寸更為（wéi）準確。

(2). 防止（zhǐ）折彎時產生的拉料變形。2壓（yā）筋入子結構（gòu）

壓筋目的

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變（biàn）形（xíng）。

注：滑（huá）塊（kuài）用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入（rù）模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料（liào）厚為0.8T)4預剪結構

連（lián）續模帶料部分在（zài）最後一站剪切或剪（jiǎn）斷成形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊（biān）﹐因此要求模具在剪切的（de）前一站（zhàn）進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上（shàng）模還是（shì）在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎（wān）結構

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口高度為（wéi）一個（gè）料厚，斜1.5度，目（mù）的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以（yǐ）便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折（shé）彎邊高度為1.5T，這樣可保（bǎo）證先剪斷後（hòu）折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的（de）LB型（xíng）頂料銷。若位置不（bú）夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位（wèi）置又夠時可選用Φ10.0的頂（dǐng）料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則（zé）：

a. 選用標準長（zhǎng）度，並考慮可否不需要（yào）在模板（bǎn）上沉（chén）孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟（fú）龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽（chōu）凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷，也可采（cǎi）用內脫料的形式脫（tuō）料。

（2）折彎（wān）時如使用頂料銷脫料，在凸模上折（shé）彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配（pèi）一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折（shé）單（dān）邊時，折彎邊頂料銷按（àn）上（shàng）述原則排（pái）配（pèi），非折彎（wān）邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔（kǒng）邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數（shù）或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配（pèi）兩個頂料銷（xiāo），外形精定位（wèi）可（kě）視需要礁定是否（fǒu）安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個（gè）工件的穩定性（xìng）

7打沙拉孔（kǒng）設（shè）計標（biāo）準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝（chōng）孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝（chōng）孔

2.沙拉（lā）孔分為（wéi）兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉（lā）孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔（kǒng）：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊（kuài）固定形式常用的有如下幾種（zhǒng）﹕

a. 適用（yòng）於中小形滑（huá）塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如（rú）圖（tú）1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊（kuài）﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝（zhuāng）卸的大中（zhōng）型滑（huá）塊﹐依靠滑塊底部的限（xiàn）位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位（wèi）的場合﹐靠滑（huá）塊中的（de）頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂（dǐng）料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊（kuài）用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及（jí）模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而（ér）無法設置燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應（yīng）單邊放大間隙（xì）0.03,滑塊不（bú）放間（jiān）隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊（kuài）不放（fàng）間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論（lùn）形狀﹐共（gòng）用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間（jiān）隙（xì）一般取0.02。

(5) 滑塊斜角（jiǎo）P在15度內時可任（rèn）取﹔當（dāng）大於15度時﹐隻能（néng）取30度及（jí）45度兩種﹐斜角最（zuì）大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意（yì）事項

a.滑塊垂直運動行程（chéng）一般不得大於滑（huá）塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑（huá）塊頂（dǐng）部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工（gōng）時（shí）﹐應將兩滑塊繞模板中心旋（xuán）轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改（gǎi）為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送（sòng）料精確,使用節距定位來保證材料的（de）送料（liào）步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸（cùn）穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材（cái）料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與（yǔ）沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖（chòng）剪後材料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件（jiàn）”節（jiē）距定（dìng）位塊”。結構方式請詳（xiáng）見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模（mó）﹐壓線（xiàn）印﹔以及（jí）一些（xiē）特殊模具力的（de）不平衡情況時﹐而加以限位柱以（yǐ）其承受力量。

2. 限（xiàn）位方（fāng）式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於（yú）模外位（wèi）。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位（wèi）柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模（mó）內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平（píng）分﹐但平分為整數（shù）為佳 ﹐或是有較大高度差以此（cǐ）防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要（yào）考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可（kě）參考標準品”兩用浮升銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相關尺寸（cùn）(如圖)。

2. 兩用浮升銷在（zài）脫料板上的讓位深度,直接（jiē）影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料（liào）的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷（duàn）。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據標（biāo）準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位（wèi）深度（dù）尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導（dǎo）柱（zhù）開模（mó）時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭部（bù）仍在脫（tuō）料板（bǎn）內﹐如若浮升（shēng）銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力（lì）不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄（báo）材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的（de）作用﹐而又要使送料順利﹐故而規（guī）定剪切前材（cái）料（liào）與

4. 浮（fú）升銷的（de）間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產（chǎn）品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的（de）。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊（kuài）(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品（pǐn）間（jiān）隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有（yǒu）對稱頂料銷D,其與內定位間隙（xì）如圖。若無內定位（wèi）塊(銷)A時,外定位塊B與（yǔ）工件（jiàn）間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效（xiào）部分高出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫（tuō）料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計（jì）標準

抽牙製作標（biāo）準﹕

抽牙的計（jì）算原理為體（tǐ）積不變的原理﹐一般抽孔高度（dù）取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長（zhǎng）度均一樣（yàng）長﹐便於更換)

15帶料缺口設計（jì）標淮

1. 連續模設（shè）計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產（chǎn）生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式（shì）:剪斷沖頭超（chāo）出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。