​鋅合金壓鑄件最常見的缺陷分析

鋅合金壓鑄件目前廣泛應用於各種裝飾方（fāng）麵，如家具配件、建築裝飾、浴（yù）室配件、燈飾零件、玩具（jù）、領帶夾、皮帶扣、包包、各種金屬飾扣等，因此對鑄件表麵質量要求較高，同時要求有良好的表（biǎo）麵處（chù）理性能（néng）。而鋅（xīn）合金壓鑄件最（zuì）常見的缺（quē）陷是表麵起泡。

缺陷表征：壓鑄（zhù）件表麵（miàn）有突起小泡、壓鑄出來就發現、拋光或加工後顯露出來、噴油或電鍍後出現。

產（chǎn）生原因：

1.孔洞（dòng）引起：主要是氣孔和收縮機（jī）製，氣孔往往是圓形，而收縮多數是不規則形。

(1)氣孔產生原因：a金屬（shǔ）液在充型、凝固過程中，由於氣（qì）體（tǐ）侵入，導致鑄（zhù）件表麵或內部產生孔洞。b塗料揮發（fā）出來的氣體侵入。c合金液含（hán）氣量過高，凝固時析出。

當型腔中的氣體、塗料揮發出（chū）的氣（qì）體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不（bú）良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。

(2)縮孔產生原（yuán）因：a金屬液凝固過（guò）程中，由於體積縮小或（huò）最後凝固部（bù）位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。b厚薄不均（jun1）的鑄件或（huò）鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢（màn），體（tǐ）積收縮時表麵形成凹位。由於氣孔（kǒng）和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表麵處理時，孔洞可能會進入水，當（dāng）噴漆和電鍍後進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表（biǎo）麵起泡。

2.晶間腐蝕引（yǐn）起（qǐ）：

鋅合金（jīn）成分中（zhōng）有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而（ér）破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間（jiān）腐蝕的部位會膨（péng）脹而將鍍層頂起，造（zào）成鑄件表麵起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

水紋、冷隔紋：金屬液在（zài）充型過程（chéng）中，先進入（rù）的金屬液接觸型壁過早凝固，後進入金屬液（yè）不能和已凝（níng）固金屬層熔合為一體，在鑄件表麵對接處（chù）形成疊紋（wén），出現條狀缺陷。水紋一般是（shì）在鑄件表麵淺層；而冷隔紋有可（kě）能滲入到鑄件內部。

熱裂紋：a當鑄件厚薄不均，凝固過程產生（shēng）應力；b過早頂出，金屬強度不（bú）夠；c頂出時受力不均d過高的模（mó）溫使晶粒粗大；e有害雜質存在。

以上因素都有可能產生裂紋。

當壓鑄件存（cún）在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電（diàn）鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡（pào）。

解決缺陷方案（àn）：

控製氣孔產生，關（guān）鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和（hé）澆道進入型腔（qiāng），形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這（zhè）個目的。在充填係統中（zhōng），混入的氣體是由於湍流（liú）與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄係統進入型（xíng）腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中（zhōng）尖銳的轉（zhuǎn）變位和遞增的澆道截麵積，都會使（shǐ）金屬液流出現湍（tuān）流而卷氣，平穩的（de）金屬（shǔ）液才有利於（yú）氣體從澆道（dào）和型腔進入溢流槽（cáo）和排氣槽，排出模外。

對於縮孔：要使（shǐ）壓鑄（zhù）凝固過程中各（gè）個部位盡量（liàng）同時均勻散熱，同時凝固。可（kě）通過合理的水口設計，內澆口厚度（dù）及位置，模具設計，模溫控製及冷卻，來避免縮孔產生（shēng）。對於晶（jīng）間（jiān）腐（fǔ）蝕現象：主要是控（kòng）製合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注（zhù）意廢料帶來的雜質元素。

對於水紋、冷隔紋（wén），可提高模具溫度，加（jiā）大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。

對於熱裂紋：壓鑄件厚薄（báo）不要急劇變（biàn）化以（yǐ）減少（shǎo）應力產生；相關（guān）的壓鑄工藝參數（shù）作調整；降（jiàng）低模溫。