​數控加工（gōng）的12個經驗總結，機加工人（rén）必備！

由於數控加工的複雜性（如不（bú）同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削（xuē）方式，不同的參數（shù）設定等等），決定了從事數控加工（無（wú）論是加工還是編程）到達一（yī）定水（shuǐ）平，必須經過一段比較長（zhǎng）的時間，此手冊是（shì）工程師（shī）在長期實際生產過程中總結（jié）出（chū）來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵（miàn）的一些經驗（yàn）總匯，可供大家（jiā）參（cān）考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工（gōng）工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中（zhōng）分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具（jù）加工完零件上所有可以完（wán）成的部位。在用第二把（bǎ）刀、第三把完成（chéng）它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次（cì）數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分（fèn）序法 對於加工內容很多的零件，可按其（qí）結構特點（diǎn）將加（jiā）工部分分成幾個部分，如內形、外形（xíng）、曲麵或平麵等。一般先加工（gōng）平麵、定位麵（miàn），後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜（zá）的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位（wèi）。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發（fā）生加工變形的（de）零（líng）件，由於粗加工後可能發生的（de）變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件（jiàn）的結構與工藝性，機床的功（gōng）能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本（běn）單位生產組織狀（zhuàng）況靈活（huó）掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還（hái）是采用工序分散的（de）原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順序的安排應遵循什（shí）麽原則？

答：加工順序的安排應（yīng）根據零（líng）件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需（xū）要來考（kǎo）慮，重點是工件的剛（gāng）性不被破壞。順序一般（bān）應按下列原則進行：

(1)上道工序的加（jiā）工不（bú）能影響下道工序的定位與夾（jiá）緊，中（zhōng）間穿插有通用機床加工工序的也（yě）要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進行內形內腔加工（gōng）序，後進行（háng）外形加工工序。

(3)以（yǐ）相同定位、夾（jiá）緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接進行，以減（jiǎn）少重複定位次數，換刀（dāo）次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次（cì）安（ān）裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的（de）工序。

三．問：工件裝夾方式的（de）確定應注（zhù）意那幾方麵？

答：在確定定（dìng）位基（jī）準與夾（jiá）緊方案時（shí）應（yīng）注（zhù）意下列（liè）三點：

（1） 力求設計、工藝（yì）、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減（jiǎn）少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後（hòu）就能加（jiā）工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人（rén）工調整方案。

（4） 夾具要開（kāi）暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此（cǐ）類情況時，可（kě）采用用虎鉗（qián）或加底（dǐ）板抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較（jiào）合理（lǐ）？工件坐標係與編程坐標係有什麽關（guān）係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀（dāo）點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀（dāo）點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對（duì）刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準（zhǔn）有相對固定尺寸（cùn）關係的地方設立一個相對（duì）對刀位置，這樣可以根（gēn）據它（tā）們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位（wèi）置通常設在（zài）機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標（biāo）係的原點位置是由操作者自己設定的，它在（zài）工件裝夾完畢後（hòu），通過對刀（dāo）確定，它反映（yìng）的是工件（jiàn）與機床零點之間的距離位置關係。工件（jiàn）坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統（tǒng）一，即在加工時，工件（jiàn）坐標（biāo）係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路（lù）線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具（jù）相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非（fēi）常重要的，因為它（tā）與零件的加工（gōng）精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零（líng）件的加（jiā）工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效（xiào）率。

4） 盡（jìn）量（liàng）減少（shǎo）程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後（hòu）的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變（biàn）化造成（chéng）彈性變形）而留（liú）下刀痕，也要避免在輪（lún）廓（kuò）麵上垂直下刀而劃傷工件。

六（liù）．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自（zì）動加工階段。在自動加工過程中，操作者（zhě）要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質（zhì）量問題及（jí）其它事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮以下幾個（gè）方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表（biǎo）麵的多餘餘（yú）量（liàng）的快速切除。在機（jī）床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應（yīng）注（zhù）意通過切削負荷表觀察（chá）自動加工（gōng）過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承（chéng）受力狀（zhuàng）況，調整切削用量，發揮機床的最大（dà）效率。

2．切削（xuē）過（guò）程中切削聲音的監（jiān）控在自動切削過程中，一（yī）般開始切削時，刀（dāo）具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平（píng）穩的。隨著切削過程的進行（háng），當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生（shēng）變化，刀具與（yǔ）工件（jiàn）之間會（huì）出現相互撞擊聲，機床會出（chū）現震動。此時應及時調整切削用（yòng）量及切削條件，當調整效（xiào）果（guǒ）不明顯時，應（yīng）暫停機床，檢查刀（dāo）具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保（bǎo）證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵（miàn）的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加（jiā）工過（guò）切與讓刀。對於上（shàng）述問題的解決，一（yī）是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程（chéng）序編得（dé）是否合（hé）理。

特別注意的是，在（zài）暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然（rán）的主軸（zhóu）停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應（yīng）在刀具離開（kāi）切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控（kòng）刀具的質量很大程度決定（dìng）了工件的加工質量。在自動（dòng）加（jiā）工切削過（guò）程中，要通過聲音監（jiān）控、切（qiē）削時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查、工件表麵（miàn）分析（xī）等方法判斷刀具的（de）正（zhèng）常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求（qiú），對（duì）刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的（de）加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有（yǒu）幾種材料的（de）刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用（yòng）不重磨硬質合金（jīn）端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工，第（dì）一次（cì）走刀最（zuì）好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具（jù）直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲（xiāng）硬質（zhì）合金刀片的（de）端銑刀（dāo）主要用於加工凸台（tái）、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵（miàn）和（hé）變斜角輪廓外形（xíng）。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問（wèn）：加（jiā）工程序單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中應包括什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是（shì）需（xū）要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體（tǐ）說明，目的是讓操作者明確程序（xù）的內容、裝夾（jiá）和定位（wèi）方式、各個加（jiā）工程序所選用的刀具既應（yīng）注意的問題等。

（二）在加工程序（xù）單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個（gè）程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工（gōng）性質（如粗加工（gōng）還是精加工），理論加工時間等。

九、問（wèn）：數控編程前要做（zuò）何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要（yào）了（le）解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以（yǐ）便確（què）定加工的範圍或是否需要多（duō）次裝夾；3、工（gōng）件的材料----以便選擇加（jiā）工所（suǒ）使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免（miǎn）在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設（shè）定原則：一（yī）般高過（guò）島嶼（yǔ）的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在最（zuì）高（gāo）麵（miàn），這樣也可以最大限度避（bì）免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所（suǒ）能認到的地（dì）址（zhǐ）碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床（chuáng）選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送（sòng）到機床的存儲（chǔ）器存儲起來，加工（gōng）時從存儲（chǔ）器裏調出程序來進行（háng）加工。由於存儲器的容量受（shòu）大（dà）小的限製，所以當程序大的（de）時候（hòu）可采用DNC方式進行加（jiā）工，由於DNC加工時機床直接從控製電（diàn）腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以（yǐ）不受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量有三大（dà）要素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速和進給速度。

切削用量的選（xuǎn）擇總（zǒng）體原則是：

少切（qiē）削,快進給(即切削深度（dù）小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分（fèn）為普通硬質白鋼（gāng）刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀（dāo）具(如鎢鋼,氮化（huà）硼刀具等).