​CNC加（jiā）工中心操作經驗匯集，這次總（zǒng）結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵（jiàn）件及銅公等加工。模仁（rén）、鑲（xiāng）件的質（zhì）量（liàng），直接決定著模具（jù）成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響（xiǎng）。對於CNC加工（gōng）質量的保證，關鍵在於加工前（qián）的準（zhǔn）備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外（wài），在工作中也要注意（yì）良好溝通，特別是和製作組（zǔ）、同事的溝通。

▌ CNC加工（gōng）的（de）流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床（chuáng）

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上（shàng）工序加工（gōng）尺寸、餘（yú）量的（de）確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工（gōng）件坐（zuò）標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀（guān）測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應（yīng）人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加（jiā）工前的注意事項

1）對於（yú）新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模（mó）的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後（hòu），核對工件基準位與圖（tú）紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每（měi）一（yī）項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有（yǒu）問題，必須同編程（chéng）師及製作組一起（qǐ）解決問題。

5）根據工件的（de）材料及其（qí）大小，判斷編程師開粗或光（guāng）刀程序選用刀具（jù）之合理性，若發現刀具（jù）應用不合理，應立即（jí）通知編程師作出相應（yīng）改動，以便提高（gāo）加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工（gōng）件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的（de）位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上（shàng）的開料數確保相符，同時（shí）應檢查（chá）收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收（shōu）多塊銅料的情況，應檢（jiǎn）查方向是否正確，各（gè）銅料（liào）加工時是否幹涉。

4）根據程序（xù）單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須（xū）注意：工件尺寸（cùn）數據的寫法為（wéi）XxYxZ， 同時，若有（yǒu）散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向（xiàng）向出，以及X，Y軸（zhóu）的擺法。

5）裝（zhuāng）夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核（hé）對程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工（gōng）件上機前應清潔工作台及工件（jiàn）底部。機床台麵及工件麵（miàn）應用油石推掉毛邊及碰壞（huài）的位置。

7）碼（mǎ）碼仔（zǎi）時，確保（bǎo）碼仔不會被刀碰（pèng）傷，必要（yào）時可（kě）與編程師溝通。同（tóng）時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊（diàn）正方之位置，以達（dá）到受力均衡之（zhī）目的。

8）使用（yòng）虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深（shēn）度（dù），以防被夾位置過長或過短。

9）螺（luó）絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺（luó）絲時，上下螺絲必須各用一半（bàn）接頭的（de）螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須（xū）完全使用，不得（dé）隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看（kàn）清程序單碰數之位置（zhì），以及Z最高點的數（shù）據，輸好（hǎo）數據入機床後，須再（zài）核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾（jiá）刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是（shì）否符合要求，索（suǒ）刀長度都應根據程序（xù）單指示之加工深度（dù）確定，一（yī）般應略長於加工深度值2mm並要考（kǎo）慮刀柄是（shì）否碰撞。

3）遇到加（jiā）工深度很深的情況（kuàng）可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法（fǎ），即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時（shí）再索得長些，這樣可提高（gāo）加工效率。

4）使用加長索咀時，尤（yóu）其應了解下刀深度（dù）、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝（zhuāng）上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相（xiàng）應位置亦同樣清潔，避（bì）免配合麵有鐵屑影響精度及（jí）損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀（dāo）尖對刀（dāo）方式（特殊情況用（yòng）刀中（zhōng）對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷（duàn）或再行必須重新對刀時，應注（zhù）意深度是否能與前麵相接，一般情況下（xià）可先行調（diào）高0.1mm行，然後（hòu）根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑（huá）油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤（rùn）滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊（biān）拖平，再去拖垂直邊。

2）工（gōng）件分中時，必須（xū）分中（zhōng）兩次（cì）進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件必須使（shǐ）用分（fèn）中方式分中，零位在（zài）工件邊亦須用分中方（fāng）式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致（zhì）。如特殊情況必須單邊取數（shù）時，必須再次（cì）獲得製作組確認才可通過（guò）。單邊取數完（wán），緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在（zài）工件頂麵餘（yú）量過（guò）大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如（rú）果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是（shì）否錯誤，避（bì）免損壞工件、刀（dāo）具及（jí）機床。

3）按照（zhào）以下的（de）方式試切程序：

a）第一（yī）點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當（dāng）刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩（shèng）餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩（wěn）定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回（huí）屏上的程式名稱，再（zài）與程序單進行核（hé）對（duì），打開程式時，注意檢查程序中的刀徑（jìng）大小是否與程序單（dān）相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後（hòu）或事前（qián）填寫。

5）原則上在工件開粗時（shí）NC技工不（bú）得離開（kāi），如遇（yù）換刀或協助調較其他機床等，必須離開（kāi）之情況時，須請其它NC組員或（huò）定（dìng）時回來察看。

6）做中光時（shí），NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止（zhǐ）刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而（ér）從頭行過又浪費太（tài）多時間，應（yīng）通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序（xù）異常。若遇（yù）程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀（guān）察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供（gòng）的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節（jiē）。但應特別注意小件銅公開粗時行速（sù）不能開快（kuài），以避（bì）免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核（hé）對，看是否有（yǒu）異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組負（fù）責人，核（hé）對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量（liàng）及進刀深度轉速、行（háng）速（sù）等問題，以避免（miǎn）蕩（dàng）刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要（yào）求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄（lù），超出公（gōng）差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在（zài）自動操作（zuò）或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當（dāng）的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因（yīn）：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排（pái）失誤、浪費時間在無需加（jiā）工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意（yì）刀具的磨損（sǔn）情（qíng）況，應適當的更（gèng）換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界（jiè）是否吻（wěn）合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程（chéng）序及每項（xiàng）指（zhǐ）示。

2）加工完成後，必須檢（jiǎn）查工（gōng）件之外形是否符合要求，同時根據（jù）散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑（yí）問，需（xū）通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人（rén）、編程師及（jí）製作組長（zhǎng）。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機（jī）時應做好工（gōng）件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位（wèi）

4）消除震刀（dāo）紋現（xiàn）象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自（zì）檢

2）長時間加工時要考慮（lǜ）刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡（jìn）可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後製作、品質（zhì）等質量（liàng）的確認（rèn）

6）視加工要求控製封膠位加工時（shí）的刀具（jù）損耗

▌ 接交班

1）確認（rèn）上（shàng）班次的作業情況，包括加工（gōng）情況，模具情況等。

2）確認上（shàng）班次（cì）設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所（suǒ）的整（zhěng）理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工作場所地麵（miàn）的清潔。

5）已加工刀具（jù）、閑置（zhì）工具、量具的回倉。

6）已加工工（gōng）件送（sòng）品檢或相（xiàng）應部門。