五金衝（chōng）壓模具常用標準化結構（gòu）

1壓線入（rù）子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形（xíng），減少折彎時的阻力，使折彎時的尺（chǐ）寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料（liào）變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的（de）回彈（dàn），使折彎尺寸更（gèng）準確。

減小折彎時（shí）所（suǒ）產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓（yā）毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割（gē）好入子（zǐ）外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊（diàn）高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周（zhōu）邊加工﹐尺寸（cùn）見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪（jiǎn）結（jié）構

連（lián）續模（mó）帶料部分在最後（hòu）一站剪切或（huò）剪斷（duàn）成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切的（de）前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊（biān）的方（fāng）向﹐確定預剪在上模（mó）還是在下模﹐其結構及具體（tǐ）設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎（wān）結構

作（zuò）業說明：

先剪後折刀（dāo）口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少（shǎo）衝頭（tóu）同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切（qiē）口底（dǐ）部直2mm,是為了（le）保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般（bān）選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力（lì）很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則（zé）：

a. 選用標準長度（dù），並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高（gāo）度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出（chū）高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處（chù）的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂（dǐng）料銷適用於鋁材，銅材等材（cái）質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排（pái）布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料（liào）。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上（shàng）折彎邊（biān）每（měi）隔（gé）20-30MM排配一個頂料銷，折彎（wān）拐角（jiǎo）處一定要排配一個（gè）頂（dǐng）料銷，頂料銷四（sì）分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折（shé）彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻（yún）分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷（xiāo）逃孔邊到材（cái）料邊或模具相應刃（rèn）口（kǒu）邊距離為4MM，注意（yì）其位置尺寸盡量圓整到（dào）整數或小數點（diǎn）後一位。內孔精定（dìng）位銷兩邊一般（bān）對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂（dǐng）料銷的排配還要考慮（lǜ）整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打（dǎ）沙拉（lā）後衝孔 b.先衝孔後（hòu）打沙（shā）拉 c.先衝孔，打（dǎ）沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔（kǒng），第（dì）三步，再沖沙拉過孔，具（jù）體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底（dǐ）孔，第二步（bù），打沙拉孔8滑塊（kuài）結構設計（jì）標準

1. 滑塊固定（dìng）形式常用的有如下幾（jǐ）種﹕

a. 適（shì）用於中小形滑塊﹐依靠（kào）滑塊的垂直邊限位（wèi）(如圖1)﹔

b. 適用於以共（gòng）用方（fāng）式加工的（de）大型滑塊﹐限位塊采用入塊（kuài）形式(如（rú）圖2)﹔

c. 適用於（yú）需快速（sù）裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板（bǎn）限位(如圖3)﹔

d. 適（shì）用於需要滑塊在接觸料片前先（xiān）複位（wèi）的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常（cháng）為7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內（nà）導柱導向﹐左右（yòu）滑塊（kuài）用等高套筒限位﹐等高套筒長（zhǎng）度（dù）取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配（pèi）合部分大滑塊（kuài）及模板通（tōng）常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如（rú）圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小（xiǎo）而無法設置燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方（fāng）向尺寸幹涉時（shí）﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間（jiān）隙(圖中（zhōng）影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不（bú）放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單（dān）邊放大間隙0.02﹐滑塊不放（fàng）間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理（lǐ）論形狀﹐共用處的階（jiē）梯斷麵及間隙由加工部（bù）門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般（bān）取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度（dù）時﹐隻能（néng）取30度及45度兩（liǎng）種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先（xiān）選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑（huá）塊設（shè）計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的（de）浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時（shí）﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如（rú）圖(12)所示﹐當模（mó）板中間有小滑塊時（shí）﹐若滑塊斜度（dù）小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑（huá）塊斜度大於15度（dù）﹐模板上（shàng）的導槽最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸（zhóu）

一般情況下，滾軸選（xuǎn）用Φ8.00,特殊時可（kě）選（xuǎn）用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑（xǐ）槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫（tuō）板厚（hòu）度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將（jiāng）材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折（shé）刀與內脫間隙（xì）為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模（mó）設計中﹐為（wéi）使材料送料精確（què）,使用節距定位來保證材料的送料步距（jù）。節距定位一般有切舌式和側（cè）刃定位兩種（zhǒng）方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固（gù）常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為（wéi）2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材（cái）料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計（jì）中﹐為了防止模具在空打時打壞零件（jiàn）﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些（xiē）特殊模具力的不平衡情況時（shí）﹐而加以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限（xiàn）位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體（tǐ）尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位（wèi）柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在（zài）模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整（zhěng）數（shù）為佳 ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標（biāo）準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考（kǎo）慮模具的大小(原則為優（yōu）先取大)。具體尺寸可參考標準品（pǐn）”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關（guān）尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷（xiāo）在脫料板上的讓位深度,直接影響（xiǎng）工件的品質（zhì）﹐如（rú）讓位過深或過（guò）淺時﹐材（cái）料的（de）料邊（biān）會被壓傷﹐甚而會把材料剪（jiǎn）斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向（xiàng）長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭部仍（réng）在脫料板內﹐如若（ruò）浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡（héng）﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或（huò）料寬過小（xiǎo）時﹐請依據實際情況確（què）定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料（liào）順利﹐故而規（guī）定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升（shēng）銷的間（jiān）隙為0.03mm。13定位設計（jì）標（biāo）準

由於產品（pǐn）尺寸精度及（jí）配合性要求越來越高,在模具設（shè）計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按（àn）位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷（xiāo）)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有（yǒu）對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無（wú）內定位（wèi）塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際（jì）情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分（fèn）應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷（xiāo）脫（tuō）料板（bǎn）鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓（ràng）位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙（yá）製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所（suǒ）示（shì）﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮（lǜ）到帶料處會由於送（sòng）料不淮而產生斷差﹐或（huò）二次（cì）剪切產生毛刺（cì）﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避免未剪切而產生毛（máo）刺。