​數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸（wō）杆（gǎn）一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃（rèn）與工件接觸麵大，加工途中極易因（yīn）工件與刀具間鐵（tiě）屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的（de）切削深度進給，但上述（shù）問題並（bìng）不能從根本上解決。

在數控車床上加（jiā）工蝸杆時（shí）麵對的（de）是同樣的（de）難題。機床決不會因刀具（jù）崩（bēng）刃了而自動停下來，因此（cǐ），這個問（wèn）題（tí）更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根（gēn）據切削情況（kuàng）由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更（gèng）糟糕的情況發（fā）生。

下麵給出一種方法就（jiù）是利用數控車（chē）床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成（chéng）線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具（jù）可用硬（yìng）質合金成型刀具。這種切削方式（shì）是把一刀變為三刀（dāo），從而（ér）減小了切削抵抗。這種方式實際上是左（zuǒ）右切（qiē）削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同（tóng），在數控（kòng）車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算（suàn）.這（zhè）種計算需要花（huā）費一（yī）點時間，但它（tā）換來加（jiā）工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床（chuáng）性能而定，判斷是否（fǒu）合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是（shì）改變車（chē）螺（luó）紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令（lìng）為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

…

如按上例（lì）所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目（mù）的（de），把（bǎ）數控（kòng）的局（jú）限性（xìng）變成了特長（zhǎng）。若切削時加冷（lěng）卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加（jiā）工（gōng）方（fāng）牙螺紋等工件（jiàn）時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序（xù），隻不（bú）過程序要簡單得多，也用（yòng）不著（zhe）很（hěn）多（duō）的計算，實際效果也非常令人滿意（yì）。