​數控機床加工工藝分析

數控機床加工工（gōng）藝涉及（jí）麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工（gōng）藝分析（xī）時，更應考慮數控機床的（de）加工特點。

1. 分析零件圖中的尺（chǐ）寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方（fāng）法，這種（zhǒng）標注（zhù）方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準（zhǔn）與工（gōng）件原點設置的一（yī）致性。而設（shè）計人員（yuán）在標注尺寸時較多（duō）考慮（lǜ）裝配與（yǔ）使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方（fāng）式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注（zhù）方法，由於（yú）數控加工精（jīng）度及重複定位精度很高，統一基準標（biāo）注方法不會產（chǎn）生較大的累積誤（wù）差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素（sù）條件

構成零（líng）件輪廓（kuò）的幾何元素條件是數控編程（chéng）的重要（yào）依據。手工編程時（shí）要計（jì）算（suàn）構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零（líng）件輪（lún）廓的節點坐標和表達零（líng）件輪廓的幾何元素，導致無（wú）法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件（jiàn）結構的工（gōng）藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸（cùn）

如：同一（yī）軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量（liàng）統一尺寸，這（zhè）樣可以減少刀具的規格和（hé）換刀的次數，方便編（biān）程和（hé）提高數（shù）控機床加工（gōng）效率。

2）工件內（nèi）槽及（jí）緣板間的（de）過（guò）渡圓角（jiǎo）半徑不（bú）應過小

過渡圓角（jiǎo）半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和（hé）被加工工（gōng）件輪廓的深（shēn）度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓（kuò）麵的深度（dù）)，則判定該工件該部位的加工工藝（yì）性較差；如圖（tú）3b所示（shì），當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工（gōng）件（jiàn）的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底（dǐ）的圓角半（bàn）徑r越大（dà），銑刀端刃銑削平麵的（de）能力就越差，銑（xǐ）刀（dāo）與銑削平麵接觸的最大（dà）直徑d=D-2r (D為銑刀（dāo）直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工（gōng）表麵的能力相應（yīng）減小。

4）分析零件定位基（jī）準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準（zhǔn）定位（wèi），否則（zé）會因工件的安（ān）裝（zhuāng）定位（wèi）誤差而導（dǎo）致工件加工的位置誤差和（hé）形狀誤差。如果在數控（kòng）機床上需要對工（gōng）件調（diào）頭加工，最好選用已加工的外（wài）圓或已加工的內孔作（zuò）為（wéi）定位基準。如（rú）果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝（yì）凸台或製作工藝（yì）孔，加工（gōng）結束後再處理所設的輔助基準。