​五金衝（chōng）壓模（mó）具常用標準化結（jié）構教程

一. 壓線入子結構

壓線（xiàn）的（de）目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使（shǐ）折彎時的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確（què）。

減小（xiǎo）折彎時所產生（shēng）的拉料變形（xíng）。注：滑塊用（yòng）於折彎成形（xíng）時，滑（huá）塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛邊（biān）入子

（1）壓毛邊的（de）形式（shì）

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛（máo）邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放（fàng）入模板入子孔內﹐下麵墊（diàn）高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料（liào）部分在最（zuì）後（hòu）一站剪切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛（máo）邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要（yào）判定毛邊的方向﹐確定預剪在上（shàng）模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一（yī）個料厚，斜1.5度，目的是減少（shǎo）衝頭同切口之間的接觸麵，以便減（jiǎn）少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則（zé）

(1).一般選用（yòng）Φ8.0的LB型頂（dǐng）料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的（de）頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選（xuǎn）擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準（zhǔn）長度，並考慮可否不需要在模板上沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度（dù）>=10.0MM時，選擇其它標（biāo）準規格的頂料銷.

c. 避（bì）免（miǎn）開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材（cái）質LB型（xíng）頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格（gé）為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷（xiāo），也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷（xiāo）脫料（liào），在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷（xiāo）的排配一般保證頂料銷逃孔邊到（dào）材料邊或（huò）模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意（yì）其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔（kǒng）精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形（xíng）精定位可視（shì）需要礁定是否安裝頂料銷（xiāo）。另（lìng）外頂料（liào）銷的排配還（hái）要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打（dǎ）沙拉後（hòu）衝孔 b.先衝（chōng）孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔（kǒng）分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉（lā）孔：深（shēn）沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式（shì）常用（yòng）的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的（de）大（dà）型滑塊（kuài）﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速裝卸的大中型滑（huá）塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接觸料片前先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用（yòng）﹐先將滑塊（kuài）複位﹐頂（dǐng）料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂（chuí）直p上下運動（dòng）﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊（kuài）依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配（pèi）合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊（kuài）尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹（gàn）涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等（děng）於0.6時﹐模板（bǎn）相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間（jiān）隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中（zhōng）型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的（de）階梯斷麵及間隙由加工部門自行（háng）處（chù）理﹐共用滑塊配合（hé）間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜（xié）角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運動行程一般不得大於滑塊厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠（kào）﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷（xiāo）或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊（kuài）繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此（cǐ）時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處（chù）理﹔

d.(12)所（suǒ）示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊（kuài）時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度（dù）﹐模板上的導槽（cáo）最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折（shé）刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度（dù）.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將（jiāng）材料刮（guā）傷。

有內（nà）導柱時折刀與內脫（tuō）板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與（yǔ）內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標（biāo）準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使（shǐ）用節距定位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃（rèn）定位兩種方式（shì）。因采用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側刃（rèn）剪切材料的寬度（dù）e對於一般（bān）材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值（zhí）為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳（xiáng）見（jiàn）(圖一)﹕

十（shí）一. 限位柱設計標（biāo）準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在（zài）空打時打壞（huài）零件（jiàn）﹐如字模﹐壓線印﹔以（yǐ）及一（yī）些特（tè）殊（shū）模具力的不平（píng）衡（héng）情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位（wèi）方（fāng）式可以分（fèn）為模內限位和模外（wài）限位兩種。一般（bān）Φ20的用於模內（nà）限位﹐而Φ30和Φ40的用於（yú）模外位。

3. 限位柱據（jù）體尺寸請（qǐng）參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱（zhù）﹐在模內隻需突出（chū）模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位（wèi）柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差（chà）以此防呆。

十二. 兩用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩用（yòng）銷:兩用浮升銷的選用不僅要考（kǎo）慮材料的（de）厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為（wéi）優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之（zhī）相（xiàng）關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在（zài）脫料板上的讓位（wèi）深度,直接影（yǐng）響工件（jiàn）的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的（de）料邊會被壓傷﹐甚而（ér）會把材料剪斷。為減少這（zhè）一現象的出現﹐根據標（biāo）準兩用銷的規格﹐而確定脫（tuō）料板的讓位深度尺寸（cùn）可參考圖（tú）中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超（chāo）過內導柱（zhù）開模時導向長度（dù）時﹐當導（dǎo）柱（zhù）離（lí）開下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部仍在脫料板內﹐如若浮升銷（xiāo）脫板讓位間隙太（tài）小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的（de）脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定（dìng）位設計標準

由於產品尺寸精（jīng）度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不（bú）可忽視的（de）。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有（yǒu）對稱頂料銷D,其（qí）與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外（wài）定位塊B與（yǔ）工件間隙應為0.03mm。

4. 外（wài）定位根據實（shí）際情況可先（xiān）用（yòng）異形或圓形,但是盡可能（néng）用剪切後的邊來（lái）定位（wèi）。

5. 外定（dìng）位其有效部分（fèn）應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫（tuō）料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外（wài）定位脫料板讓位割+0.1mm。

十（shí）四. 抽牙結構設計標準

抽牙（yá）製作標準（zhǔn）﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常（cháng）用幾種抽牙形式如（rú）下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖（chòng）子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不（bú）淮而產生斷差﹐或二次剪切（qiē）產（chǎn）生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口（kǒu）克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式（shì）:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避（bì）免未剪切而產生毛刺。